El proceso productivo eficiente (desde Diario de Yucatán)


Desde Diario de Yucatán publican este artículo:

El proceso productivo eficiente

competir con procesos robustos y productos “esbeltos”.

En todas las empresas hay problemas comunes y otras tienen problemas muy particulares relacionados con la cultura y mentalidad de directivos y trabajadores; recordemos que desde la Revolución Industrial a la fecha han ocurrido muchos cambios en cuanto a las formas y métodos para producir con eficiencia.

Pese a las estrategias establecidas para mejorar rendimientos que apoyaran la productividad, tecnología para maquinarias y equipo, y capacitación para los operarios, no se lograba satisfacer plenamente a los consumidores de productos y servicios.

Además, los empresarios no lograban obtener sus expectativas de eficiencia; sin lograr abatir sus costos elevados de producción, aunque la competencia no era tan densa como lo es ahora, la visión de negocios de los empresarios mantenía sus inquietudes relativas para mejorar los procesos y sus productos.

Muchos investigadores sobre este tema hacían propuestas valiosas con aportaciones para mejorar la productividad; Taylor, con su propuesta de la División del Trabajo tuvo relevancia en su época, luego siguió el perfeccionamiento de los métodos orientados a tiempos y movimientos, que proporcionaron un valor equitativo para los empresarios y los trabajadores, ya que se ofrecían incentivos a quienes mejoraran la eficiencia en su desempeño.

Paralelamente, los japoneses durante la posguerra comenzaban a hallar soluciones que impactaran de manera efectiva los procesos productivos, así como los diseños de productos y bienes de capital; destacó el control de la calidad, a través de estadísticas de producción, con niveles comparados a una estandarización que procuraba producir más y mejor.El control total de la calidad, con las aportaciones de William Edwards Deming, en Japón, y los procesos de mejora continua fueron tomando un posicionamiento muy significativo para las empresas con la participación del filósofo japonés Ishikawa sobre la calidad en los procesos y en los productos, que se fueron afinando, dando resultado con mejoras significativas; el despliegue de la función de la calidad (QFD), el Seis Sigma, la propuesta del propio Ishikawa con el diagrama del pescado, y otras metodologías, como la prevención de fallas o defectos (FMEA), el análisis THERP para controlar fallas y defectos, que promovían la conciencia por la calidad para la mejora continua de procesos y productos.

Ahora me permito abordar una metodología japonesa, el Poka-Yoke, que fue propuesta por el japonés Shigeo Shingo a la empresa Toyota, dentro de lo que se conoce como Sistema de Producción Toyota (TPS). Aunque con anterioridad ya existía el Poka-Yoke, fue hasta su introducción en Toyota cuando se convirtió en una técnica común de calidad. Esta técnica está orientada a prevenir errores en los procesos, diseños, manufactura, etcétera; el Poka-Yoke significa “a prueba de errores”.

La finalidad del Poka-Yoke es eliminar los defectos en un producto, ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten, y posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas y la segunda es, si ocurren anormalidades, dar retroalimentación y producir una acción correctiva.

En esto es importante distinguir la diferencia entre defectos y errores.

Los defectos son resultados, los errores son la causa de los resultados. Las inspecciones pueden ser de criterio, aplicadas para descubrir defectos y otras inspecciones son para separar lo bueno de lo malo comparados con un estándar.Es importante crear conciencia en los trabajadores sobre la autoinspección, lo cual elimina tiempos para detectar errores; también está la inspección subsecuente, de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación; la Inspección en la Fuente (Source Inspection) se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto.En esta técnica de producción se establecen métodos de control, de advertencia, de contacto (con el apoyo de dispositivos sensitivos), del valor fijo, en donde las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos en donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces. Está también el Método del Paso-Movimiento, donde las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares, en las operaciones realizadas con movimientos predeterminados. Este sistema es muy efectivo por su amplio rango de aplicación y la posibilidad de su uso debe considerarse siempre que se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.El crear un sistema robusto significa anticiparse a las posibles causas y situaciones que puedan generar algún tipo de problema, lo cual permitirá una fácil adaptación de un dispositivo Poka-Yoke, con lo que las fallas se controlan con facilidad.Tres reglas de oro del Poka-Yoke:Proveedor: no acepte un defecto; usted: no cometa errores, y cliente: no pase un defecto.Estas técnicas son de gran valor para los procesos y productos con calidad, y en la actualidad deben de estar acompañados de las estrategias de innovación y desarrollo tecnológico, a través de la generación sistemática de ideas.—–*)

Fuente: Diario de Yucatán: http://www.yucatan.com.mx/20111004/nota-7/181838-el-proceso-productivo-eficiente.htm

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